昆山粉尘爆炸事件的管理经验

昆山粉尘爆炸事件的管理经验

昆山爆炸事件无疑是2014年的一场悲剧，工业无组织粉尘还是要采取生物纳膜抑尘技术、云雾抑尘技术、湿式收尘技术等BME源头治理 。 工业无组织排放粉尘，来源多样，不是单一技术能解决的。现在的工业无组织排放粉尘整体治理的思路，就是针对各个粉尘产生源头，综合治理，智能化治理。那么昆山爆炸事件的管理经验有什么地方我们应该谨记呢？

昆山事件的厂房设计与生产工艺布局违法违规。事故车间厂房原设计建设为戊类，而实际使用应为乙类，导致一层原设计泄爆面积不足，疏散楼梯未采用封闭楼梯间，贯通上下两层。事故车间生产工艺及布局未按规定规范设计，。生产线布置过密，作业工位排列拥挤，在每层1072.5平方米车间内设置了16条生产线，在13米长的生产线上布置有12个工位，人员密集，有的生产线之间员工背靠背间距不到1米，且通道中放置了轮毂，造成疏散通道不畅通，加重了人员伤害。

昆山事件的除尘系统设计、制造、安装、改造违规。事故车间除尘系统改造委托无设计安装资质的设计、制造、施工安装。未按《粉尘爆炸泄压指南》（GB/T15605-2008）要求设置泄爆装置，

昆山爆炸的车间铝粉尘集聚严重。事故现场吸尘罩大小为500毫米×200毫米，轮毂中心距离吸尘罩500毫米，每个吸尘罩的风量为600立方米/小时，每套除尘系统总风量为28800立方米/小时，支管内平均风速为20.8米/秒。按照《铝镁粉加工粉尘防爆安全规程》（GB17269-2003）规定的23米/秒支管平均风速计算，该总风量应达到31850 立方米/小时，原始设计差额为9.6%。因此，现场除尘系统吸风量不足，不能满足工位粉尘捕集要求,不能有效抽出除尘管道内粉尘。同时，未按规定及时清理粉尘，造成除尘管道内和作业现场残留铝粉尘多，加大了爆炸威力。

昆山爆炸的安全生产管理混乱。其安全生产规章制度不健全、不规范，盲目组织生产，未建立岗位安全操作规程，现有的规章制度未落实到车间、班组。未建立隐患排查治理制度，无隐患排查治理台账。风险辨识不全面，对铝粉尘爆炸危险未进行辨识，缺乏预防措施。未开展粉尘爆炸专项教育培训和新员工三级安全培训，安全生产教育培训责任不落实，造成员工对铝粉尘存在爆炸危险没有认知。

昆山爆炸的安全防护措施不落实。事故车间电气设施不符合《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》（GB50058-1992）规定，均不防爆，电缆、电线敷设方式违规，电气的金属外壳未作可靠接地。现场作业人员密集，岗位粉尘防护措施不完善，未按规定配备劳动保护用品，进一步加重了人员伤害。